内容来源：人民日报 发布时间：2026年04月30日 浏览次数：62次
弧光闪烁，焊花迸溅，一个个独立零件拼接成巨轮，在大海中乘风破浪……作为焊接工人，用焊枪为远洋巨轮“缝制坚实铠甲”，这个工作我已做了30多年。
还记得1995年第一次拿焊枪，电弧乱跳，好好的钢板被我烧穿了一个窟窿，班组长黑着脸安排我干清扫工。我白天清扫卫生，间休时就盯着师傅们的手腕学，下班回到宿舍，拎着水壶往啤酒瓶里倒水，用钓鱼竿悬根针往纸板的小洞里放……这样练了三四个月，我才重新回到焊工岗位。我对自己说，“干就要干出成绩”，此后更加苦练技术，参加焊工技能竞赛，在1999年第三次参加全市焊工技能大赛时拿下了第一名。
技术精湛只是起点，优秀的焊工还要能解决高端船舶焊接的难题。LNG（液化天然气）双燃料船舶由于要采用易燃易爆的液化天然气作动力燃料，远航中，它的燃料舱不仅要面对风浪带来的冲击和应力变化，更要确保燃料在零下163摄氏度的环境中没有任何泄漏。其中，九镍钢的焊接技术是制造LNG储罐的关键。
2015年，我在展会上偶然发现了九镍钢的焊接材料，便向厂家要了一包焊条回来练手，并把发现的问题反馈给研发人员。一来二去，厂家开始免费提供焊条，让我帮他们做材料性能试验。2019年，大连造船接到承建全球首艘30万吨超大型双燃料原油船的订单。我研究九镍钢的多年积累派上了用场。
传统手工焊接九镍钢的合格率约在85%，而LNG储罐焊缝焊接合格率必须是100%。为了实现这个目标，我和团队请来了中国科学院院士潘际銮团队，研发无轨导爬行焊接机器人。在曲率复杂的储罐壁上，这个被称为“钢铁蜘蛛”的机器人起初前进半米就会翻车，我们做了上百次改进优化，让机器人能在储罐上昼夜不停地爬行，生产效率提升了8倍。
2022年，当完全由我国自主研发建造的全球首艘LNG双燃料动力超大型原油船“远瑞洋”号在大连完成交付，我激动得热泪盈眶。
眼下，在大连造船的车间里，全国最大的B型LNG罐舱正在紧张建造中。舱体足有4层楼高、两个篮球场大小，1万多个零部件中最大的20多吨，最小的只有巴掌大，把它们全部焊接在一起需要1万多米长的焊缝。焊缝的每一处都要承受7000多吨的力，哪怕一个两毫米的微小气孔，都可能造成致命后果。
传统的“X形”坡口焊接，一次无法焊透，需要二次清根补焊，容易出现气孔等瑕疵。我们历时一年多，焊了1000多块试验钢板，积累了近千组数据，摸索出了LNG巨型罐体“X形”坡口结合氩弧焊的焊接新工艺，能让两块厚达20毫米的钢板严丝合缝。
近年来，我把更多精力投入到训练人工智能模型上。在我的电脑里，存储着8500多组焊接参数曲线、3600多个缺陷样本图谱，我希望用这些数据把老师傅的手感固定成数据流，教出一个能自主优化工艺的“算法焊工”。在我的教学笔记上，一直写着一行字：“每道焊缝都是承诺。”我将坚守这句承诺，为中国船舶事业的未来贡献更多力量。
（本报记者胡婧怡采访整理）
